| SettoreBeverage |
Nel settore beverage, la logistica di magazzino rappresenta un elemento strategico per mantenere l’efficienza e la competitività. La gestione ottimale delle scorte, il picking rapido e accurato e la distribuzione puntuale sono fattori cruciali per rispondere alle esigenze di un mercato dinamico e altamente competitivo come quello del food & beverage.
In questo contesto, Modulblok ha avuto l’opportunità di collaborare con un importante player del settore beverage per la creazione di un nuovo polo logistico. Grazie alla nostra esperienza nella logistica integrata, abbiamo affrontato una serie di sfide legate allo stoccaggio e alla gestione automatizzata di prodotti a temperatura ambiente e refrigerata. Questo case study illustra le soluzioni tecnologiche adottate e i risultati ottenuti, che possono ispirare altre aziende alla ricerca di soluzioni innovative per la loro supply chain.
La sfida: ottimizzare un Polo Logistico di 20.000 mq per il Settore Beverage
Il nostro cliente, leader nella distribuzione di bevande, aveva la necessità di ottimizzare il proprio magazzino di oltre 20.000 mq, integrando automazione avanzata e soluzioni per la gestione di prodotti deperibili. Il polo logistico doveva gestire un’ampia gamma di prodotti, sia a temperatura ambiente che in celle frigorifere a temperatura positiva (+0°/+4°C) e negativa (-20°C), con una gestione efficiente delle operazioni di picking e distribuzione.
Una delle principali scommesse riguardava l’altezza limitata del capannone, pari a 6.700 mm sottotrave, che richiedeva una soluzione per massimizzare lo spazio disponibile senza compromettere l’efficienza operativa. Inoltre, il cliente desiderava automatizzare il più possibile le attività di magazzino per migliorare la produttività e garantire la sicurezza degli operatori.
Per rispondere a queste esigenze, Modulblok ha sviluppato una serie di soluzioni su misura, combinando innovazione, automazione e una progettazione flessibile per ottimizzare ogni fase del processo logistico.
Abbiamo implementato un sistema di magazzino tradizionale con oltre 3.000 posti pallet a temperatura ambiente e circa 2.400 posti pallet in celle frigorifere a temperatura positiva e negativa (BT+TN). Questo ha consentito di gestire in modo ottimale lo stoccaggio di una vasta gamma di referenze, mantenendo alta la qualità e la freschezza dei prodotti lungo tutta la filiera.
Per sfruttare al meglio l’altezza limitata del capannone, abbiamo installato due Traslo Raider, una tecnologia esclusiva Modulblok, in grado di massimizzare lo spazio di stoccaggio con tre livelli di multiprofondità. I due livelli superiori sono stati destinati alla scorta di prodotti, mentre il livello inferiore è stato equipaggiato con rulliere a gravità per facilitare le operazioni di picking, migliorando la gestione delle scorte in tempo reale.
Abbiamo inoltre integrato un magazzino automatico miniload con una capacità di stoccaggio di 12.000 colli, suddivisi per referenze in base a una classificazione ABC, al tipo di ambiente e al lotto minimo di vendita. Questa configurazione ha permesso al cliente di ottimizzare lo spazio e accelerare le operazioni di prelievo e stoccaggio, riducendo i tempi di ciclo e aumentando la produttività.
Nella cella frigorifera, abbiamo installato magazzini verticali per la gestione delle referenze a bassa rotazione. Un sistema di barriere di muting avanzato assicura la protezione degli operatori, bloccando automaticamente l’impianto se qualcuno cerca di accedere in aree non sicure. Inoltre, per facilitare il prelievo da pallet intero, abbiamo introdotto azzeratori di peso(minicrane), che riducono al minimo lo sforzo fisico degli operatori, migliorando la sicurezza e l’efficienza.
L’automazione gioca un ruolo chiave nella gestione logistica contemporanea. Ecco perché abbiamo dotato il magazzino di due miniload con forche laterali per gestire cassette in canali multiprofondità. Questa tecnologia permette di riempire o svuotare completamente un tunnel o di gestire singolarmente le cassette per il refilling delle linee di picking.
Gli operatori si spostano all’interno del magazzino con trenini convogliatori trainati da trattorini elettrici, guidati da un software WMS che ottimizza i percorsi, riducendo il tempo necessario per le operazioni di prelievo. Inoltre, abbiamo integrato AGV retrattili per la gestione dei depositi nei livelli alti e per le operazioni di abbassamento, garantendo una movimentazione automatica e sicura.
Grazie a queste soluzioni, il nostro cliente è riuscito a migliorare significativamente la propria efficienza operativa. L’integrazione di sistemi automatici e l’ottimizzazione degli spazi hanno permesso di incrementare la capacità di stoccaggio e ridurre i tempi di ciclo, assicurando una risposta rapida alle esigenze del mercato. In particolare, l’uso dei Traslo Raider ha garantito il massimo sfruttamento dell’altezza disponibile, mentre i miniload e gli AGV hanno migliorato la precisione e la velocità delle operazioni di picking e stoccaggio. La combinazione di automazione, sicurezza e innovazione tecnologica ha trasformato un magazzino tradizionale in un hub logistico altamente efficiente e all’avanguardia.
Questo progetto dimostra come Modulblok possa affrontare sfide complesse e trasformarle in opportunità di crescita per le aziende in svariati settori. Se anche la tua impresa necessita di una logistica di magazzino più efficiente, automatizzata e su misura per le tue esigenze, contattaci oggi stesso. Siamo pronti a progettare soluzioni innovative che porteranno la tua azienda a un nuovo livello di competitività.
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